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# 光甘草定（Glabridin）发酵生产中试项目技术规格书
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> 文档类型：工艺技术规格书（Process Technical Specification）
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> 项目代号：GGCD-project
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> 生产规模：发酵工作体积 1000 L（中试 / Pilot Scale）
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| 项目 | 内容 |
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| 文档编号 | GGCD-SPEC-001 |
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| 版本 | V1.0（草案） |
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| 密级 | 内部 |
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| 编制 | |
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| 审核 | |
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| 批准 | |
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| 生效日期 | |
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## 修订记录
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| 版本 | 日期 | 修订内容 | 修订人 |
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| V1.0 | | 初版发布 | |
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## 目录
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1. [总则](#1-总则)
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2. [项目概述](#2-项目概述)
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3. [产品与质量标准](#3-产品与质量标准)
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4. [工艺总流程](#4-工艺总流程)
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5. [种子扩培工段](#5-种子扩培工段)
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6. [发酵工段](#6-发酵工段)
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7. [分离纯化工段](#7-分离纯化工段)
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8. [溶剂回收工段](#8-溶剂回收工段)
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9. [工程实施范围与界面](#9-工程实施范围与界面)
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10. [设备清单与配置](#10-设备清单与配置)
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11. [公用工程](#11-公用工程)
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12. [洁净区与中试车间布局](#12-洁净区与中试车间布局)
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13. [自控与仪表](#13-自控与仪表)
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14. [质量控制与检测](#14-质量控制与检测)
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15. [安全、环保与职业健康](#15-安全环保与职业健康)
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16. [验证与确认](#16-验证与确认)
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17. [偏差、变更与记录](#17-偏差变更与记录)
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18. [技术澄清项](#18-技术澄清项)
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19. [附录](#19-附录)
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## 1. 总则
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### 1.1 目的
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本规格书用于规定以工程化微生物发酵法生产中试规模（1000 L 发酵工作体积）光甘草定（Glabridin）的工艺路线、工段划分、关键工艺参数、设备要求、质量控制及安全环保要求，作为中试装置设计、设备采购、安装调试、工艺验证及试生产的依据。
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### 1.2 适用范围
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本规格书适用于 GGCD-project 中试车间的以下四个工段：
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- **工段一**：种子扩培（Seed Expansion）
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- **工段二**：发酵（Fermentation）
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- **工段三**：分离纯化（Separation & Purification）
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- **工段四**：溶剂回收（Solvent Recovery）
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本规格书不适用于后续商业化放大设计，放大设计须另行编制。
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### 1.3 编制依据
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- 《药品生产质量管理规范》（GMP，2010 年修订）
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- 《药品生产质量管理规范附录：原料药》
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- GB 50457《医药工业洁净厂房设计标准》
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- GB 50160《石油化工企业设计防火标准》
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- GB 50016《建筑设计防火规范》
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- GBZ 1《工业企业设计卫生标准》
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- 《危险化学品安全管理条例》
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- ICH Q3C《残留溶剂指导原则》
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- ICH Q7《原料药 GMP 指南》
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- 企业内部控制标准及同类产品工艺开发报告
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### 1.4 术语与缩略语
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| 缩略语 | 英文全称 | 中文含义 |
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| GGCD | Glabridin | 光甘草定 |
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| OD600 | Optical Density at 600 nm | 600 nm 吸光度（菌体浓度） |
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| DO | Dissolved Oxygen | 溶解氧 |
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| DCW | Dry Cell Weight | 细胞干重 |
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| YPD | Yeast Extract Peptone Dextrose | 酵母浸出粉胨葡萄糖培养基 |
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| CIP | Clean In Place | 在线清洗 |
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| SIP | Sterilize In Place | 在线灭菌 |
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| PW / WFI | Purified Water / Water for Injection | 纯化水 / 注射用水 |
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| DCS | Distributed Control System | 集散控制系统 |
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| PLC | Programmable Logic Controller | 可编程逻辑控制器 |
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| HPLC | High Performance Liquid Chromatography | 高效液相色谱 |
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| VOC | Volatile Organic Compounds | 挥发性有机物 |
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| RSD | Relative Standard Deviation | 相对标准偏差 |
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## 2. 项目概述
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### 2.1 产品简介
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光甘草定（Glabridin）是从甘草中分离得到的异黄烷类黄酮化合物，具有美白、抗炎、抗氧化等生物活性，广泛用于化妆品及功能食品领域。本项目采用合成生物学路线，通过工程化酵母（*Saccharomyces cerevisiae*）发酵法生产，摆脱对甘草植物资源的依赖。
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| 项目 | 内容 |
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| 中文名 | 光甘草定 |
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| 英文名 | Glabridin |
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| CAS 号 | 59870-68-7 |
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| 分子式 | C₂₀H₂₀O₄ |
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| 分子量 | 324.37 |
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| 外观 | 白色至类白色结晶性粉末 |
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| 生产菌种 | 工程化酿酒酵母（基因工程菌，含 GGCD 生物合成途径） |
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| 碳源 | 葡萄糖（补料分批） |
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| 诱导剂 | 半乳糖（GAL 启动子诱导） |
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### 2.2 生产规模
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| 参数 | 设计值 | 备注 |
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| 种子罐公称容积 | 50 L | 甲方提供（U-02），工作体积 30 L |
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| 发酵罐公称容积 | 1000 L | 甲方提供（U-01） |
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| 发酵工作体积 | 约 700 L | 装料系数约 0.7（待确认） |
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| 设计批次产量 | 待工艺确认 | 物料平衡暂不计算（见第 9 章、CL-18） |
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| 成品纯度 | ≥ 98%（HPLC） | |
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| 设计年运行批次 | 待定 | 中试规模，按需安排 |
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| 年产能 | 待定 | 中试规模 |
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### 2.3 工段划分
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```
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┌──────────┐ ┌──────────┐ ┌──────────────┐ ┌──────────────┐
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│ 种子扩培 │──▶│ 发酵 │──▶│ 分离纯化 │──▶│ 溶剂回收 │
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│ (工段一) │ │ (工段二) │ │ (工段三) │ │ (工段四) │
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└──────────┘ └──────────┘ └──────────────┘ └──────────────┘
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▲ │
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└──────────────── 回收溶剂循环利用 ◀───────────────┘
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## 3. 产品与质量标准
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### 3.1 成品质量标准（草案）
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| 检验项目 | 方法 | 标准 |
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| 性状 | 目视 | 白色至类白色结晶性粉末 |
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| 鉴别 | HPLC 保留时间 / MS | 与对照品一致 |
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| 含量（纯度） | HPLC（外标法） | ≥ 98.0% |
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| 有关物质 | HPLC | 单一杂质 ≤ 0.5%，总杂 ≤ 2.0% |
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| 残留溶剂 | GC（ICH Q3C） | 乙醇 ≤ 5000 ppm，乙酸乙酯 ≤ 5000 ppm |
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| 水分 | 卡尔费休法 | ≤ 0.5% |
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| 灼烧残渣 | 炽灼法 | ≤ 0.2% |
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| 重金属 | 原子吸收 / ICP-MS | ≤ 10 ppm |
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| 微生物限度 | 平皿法 | 需氧菌 ≤ 10³ cfu/g，霉菌酵母 ≤ 10² cfu/g |
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| 粒度 | 激光粒度仪 | D90 ≤ 50 μm（按客户要求） |
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### 3.2 中间体控制指标
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| 中间体 | 控制指标 |
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| 摇瓶种子液 | OD600 ≥ 4.0，无杂菌污染 |
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| 种子罐种子液 | OD600 ≥ 8.0，纯度 ≥ 95%（镜检） |
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| 发酵液 | 效价、残糖、OD600 目标值待工艺确认 |
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| 提取浓缩液 | 光甘草定含量目标值待工艺确认（HPLC 面积归一） |
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| 层析洗脱液 | 目标峰纯度目标值待工艺确认 |
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| 精制粗品 | 纯度 ≥ 95%（待配套精制工序） |
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## 4. 工艺总流程
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### 4.1 工艺流程框图
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```mermaid
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flowchart TD
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A[工作种子库<br/>甘油管 -80°C] --> B[摇瓶活化/扩培<br/>恒温摇床 U-20S1/S2]
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B --> C[50 L 种子罐<br/>U-02]
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C --> D[1000 L 发酵罐<br/>U-01 / 工作约 700 L]
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D -->|补料: 葡萄糖/半乳糖| D
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D --> E[固液分离<br/>碟式离心 D-02]
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E --> F[溶剂萃取<br/>搅拌批次萃取 D-11]
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F --> G[减压浓缩<br/>刮板薄膜蒸发 D-21]
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G --> H[大孔树脂层析<br/>D-31]
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H --> I[精制/结晶/干燥<br/>待配套]
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I --> J[成品]
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F -.废溶剂.-> K[溶剂回收精馏撬<br/>S-01]
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H -.洗脱溶剂.-> K
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K -.回收溶剂回用.-> F
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### 4.2 流程说明
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1. **种子扩培**：工作种子库菌种经摇瓶活化、两级种子罐逐级扩大培养，获得足量、高活力的接种种子液。
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2. **发酵**：在 1000 L 发酵罐中进行补料分批培养，控制温度、pH、溶解氧及补料速率，积累光甘草定，发酵结束后放罐。
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3. **分离纯化**：发酵液经固液分离收集菌体，破碎后以有机溶剂提取，再经浓缩、树脂层析、硅胶层析、结晶及干燥获得高纯度成品。
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4. **溶剂回收**：对提取、层析工序产生的含醇/酯废溶剂进行蒸馏回收，回收溶剂回用于生产，降低单耗与废液排放。
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## 5. 种子扩培工段
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### 5.1 工艺流程
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工作种子（甘油管，−80 °C）→ 摇瓶活化（250 mL）→ 摇瓶扩培（1–2 L，恒温摇床 U-20S1/S2）→ 50 L 种子罐（U-02）→ 移种至 1000 L 发酵罐（U-01）。
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> 菌种操作在生物安全柜（U-20A）或洁净操作台（U-20B）内进行。
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### 5.2 培养基配方
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| 培养基 | 组成 | 灭菌条件 |
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| 摇瓶种子培养基 | YPD：酵母浸粉 10 g/L，蛋白胨 20 g/L，葡萄糖 20 g/L | 121 °C，20 min |
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| 种子罐培养基 | YPD + 微量元素 + 消泡剂 0.1% | 121 °C，20 min（糖单独灭菌） |
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### 5.3 关键工艺参数
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| 参数 | 种子罐（U-02） |
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| 公称容积 | 50 L |
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| 工作体积 | 30 L |
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| 接种量 | 摇瓶 3 L（约 10%） |
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| 培养温度 | 30 ± 0.5 °C |
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| pH | 5.5 ± 0.2（NH₄OH/H₃PO₄ 控制） |
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| 通气量 | 0.5–1.0 vvm |
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| 搅拌转速 | 150–300 rpm |
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| DO | ≥ 20% |
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| 培养时间 | 12–16 h |
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| 移种标准 | OD600 ≥ 8.0，纯度 ≥ 95%（镜检） |
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### 5.4 过程控制与接受标准
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- 移种前取样镜检，确认无杂菌污染、细胞形态正常。
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- 移种采用无菌压缩空气/氮气压送，移种管路 SIP 灭菌。
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- 种子罐具备温度、pH、DO、消泡在线检测及自动控制。
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- 种子液滞留时间不得超过规定上限，否则降级或废弃。
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## 6. 发酵工段
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### 6.1 工艺流程
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种子液（U-02）按 10%（v/v）接种至 1000 L 发酵罐（U-01，工作体积约 700 L）→ 分批培养至葡萄糖耗尽 → 补料分批阶段（葡萄糖限制性流加）→ 诱导阶段（半乳糖诱导）→ 效价达标后放罐。
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### 6.2 发酵培养基
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| 组分 | 浓度 | 作用 |
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| 葡萄糖 | 20–40 g/L（初始） | 碳源 |
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| 酵母浸粉 | 10 g/L | 氮源/生长因子 |
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| 蛋白胨 | 20 g/L | 氮源 |
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| (NH₄)₂SO₄ | 5 g/L | 无机氮源 |
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| KH₂PO₄ / K₂HPO₄ | 3 / 1 g/L | 缓冲/磷源 |
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| MgSO₄·7H₂O | 1 g/L | 镁源 |
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| 微量元素（Fe/Zn/Mn/Cu 等） | 适量 | 辅因子 |
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| 维生素（生物素、泛酸钙等） | 适量 | 生长因子 |
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| 消泡剂 | 0.05–0.1% | 抑泡 |
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补料液：葡萄糖 500–600 g/L（含微量元素），诱导期加入半乳糖至终浓度 5–20 g/L。
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### 6.3 关键工艺参数
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| 参数 | 设计值 | 控制方式 |
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| 发酵罐公称容积 | 1000 L（U-01） | — |
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| 工作体积 | 约 700 L | — |
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| 接种量 | 10%（约 70 L） | 压差移种 |
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| 培养温度 | 30 ± 0.5 °C（生长）；诱导期 25 ± 0.5 °C | 夹套循环水温控 |
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| pH | 5.5 ± 0.2 | NH₄OH / H₃PO₄ 自动流加 |
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| DO | ≥ 20%（不低于 20%） | 通气 + 搅拌级联控制 |
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| 通气量 | 0.5–1.0 vvm | 质量流量计控制 |
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| 罐压 | 0.02–0.05 MPa | 背压阀 |
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| 残糖 | 0–5 g/L（补料期） | 葡萄糖在线分析/流加反馈 |
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| 发酵周期 | 144–168 h | — |
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| 放罐标准 | 效价 ≥ 2.0 g/L，残糖 ≤ 5 g/L | 取样 HPLC + 生化分析 |
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### 6.4 发酵过程控制策略
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1. **生长阶段**：温度 30 °C，pH 5.5，DO 联动搅拌与通气维持在 20–40%。
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2. **补料阶段**：当初始葡萄糖耗尽（DO 反弹）后启动指数/恒定流加，维持残糖 0–5 g/L，避免 Crabtree 效应产乙醇。
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3. **诱导阶段**：OD600 达设定值后加入半乳糖诱导，降温至 25 °C，延长产物积累期。
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4. **放罐**：效价连续两次取样达标或达到设定周期后放罐。
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### 6.5 染菌防控
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- 发酵罐及管路每批 SIP（121 °C，30 min），接种前保压检漏。
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- 空气经 0.22 μm 除菌过滤器，蒸汽过滤器定期完整性检测。
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- 定期取样涂平板及镜检，发现染菌立即评估并按规定处理。
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## 7. 分离纯化工段
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### 7.1 工艺流程
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发酵液 → 固液分离（碟式离心 D-02）→ 溶剂萃取（单罐搅拌批次萃取 D-11）→ 减压浓缩（刮板薄膜蒸发 D-21）→ 大孔树脂层析（D-31）→ 精制/结晶/干燥（待配套）→ 粉碎包装。
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> 若产物为胞内积累，需在固液分离与萃取之间增设细胞破碎工序（见 CL-19）。
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### 7.2 各单元操作参数
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| 单元 | 设备 | 关键参数 | 控制指标（待工艺确认） |
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| 固液分离 | D-02 碟式离心机 | 转速/处理量按设备；排渣方式自动 | 菌体/固形物回收率 |
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| 细胞破碎（如需要） | 待配套均质机 | 800–1200 bar，2–3 遍 | 破碎率 |
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| 溶剂萃取 | D-11 搅拌批次萃取 | 乙酸乙酯/乙醇，料液比 1:3–1:5，40–50 °C，2–3 次 | 提取率 |
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| 减压浓缩 | D-21 刮板薄膜蒸发器 | 真空度 ≤ −0.09 MPa，温度 ≤ 60 °C | 浓缩至规定体积 |
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| 大孔树脂层析 | D-31 大孔树脂柱 | D101/AB-8，乙醇梯度洗脱（30%→70%→95%） | 收率、纯度 |
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| 精制/结晶/干燥 | 待配套 | 乙醇/甲醇体系降温结晶；真空干燥 ≤ 50 °C | 纯度、水分 |
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> 各单元收率与纯度指标待小试/中试确认，物料平衡暂不计算（CL-18）。
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### 7.3 溶剂与物料
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| 溶剂 | 用途 | 安全等级 |
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| 乙酸乙酯 | 提取 | 甲类易燃（Exd II BT4） |
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| 乙醇 | 提取/洗脱/结晶 | 甲类易燃 |
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| 石油醚 | 硅胶层析 | 甲类易燃 |
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| 甲醇 | 结晶（如适用） | 甲类易燃/有毒 |
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### 7.4 纯化过程控制
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- 各层析步骤以 TLC/HPLC 跟踪，按纯度切峰收集。
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- 洗脱溶剂集中收集送溶剂回收工段。
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- 结晶母液回收套用或送回收工段，减少损失。
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## 8. 溶剂回收工段
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### 8.1 工艺流程
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含醇/酯废溶剂 → 预处理（过滤/中和）→ 间歇/连续精馏 → 塔顶回收溶剂 → 塔釜残液处理 → 回收溶剂检验合格后回用。
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### 8.2 主要回收溶剂及指标
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| 溶剂 | 回收方式 | 回收率 | 回收纯度 | 回用要求 |
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| 乙醇 | 精馏 | ≥ 95% | ≥ 95%（v/v） | 检验合格回用于提取/洗脱 |
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| 乙酸乙酯 | 精馏 | ≥ 90% | ≥ 98% | 检验合格回用于提取 |
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| 石油醚 | 精馏 | ≥ 90% | ≥ 90% | 回用于层析 |
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### 8.3 关键工艺参数
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| 参数 | 设计值 |
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| 精馏塔类型 | 填料塔/板式塔（间歇或连续） |
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| 操作方式 | 常压或减压精馏 |
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| 塔顶温度 | 按溶剂沸点控制（乙醇 78 °C，乙酸乙酯 77 °C） |
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| 回流比 | 1–3（按分离要求调整） |
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| 加热方式 | 蒸汽加热（再沸器） |
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| 冷凝方式 | 循环冷却水/冷冻水冷凝 |
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| 回收溶剂储罐 | 按溶剂种类专罐专用，标识清晰 |
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### 8.4 控制与安全
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- 精馏系统全程防爆设计，设置温度、压力、液位联锁及超压泄放。
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- 回收溶剂按批检验（纯度、水分、不挥发物），合格后方可回用。
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- 塔釜残液作为危险废物委外处置，不得直接排放。
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## 9. 工程实施范围与界面
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> 说明：本章按工程实施（设计—采购—施工—调试—验证—试生产）组织技术规格。**物料平衡与能量平衡暂不计算**，待工艺参数（效价、收率、溶剂单耗等）经小试/中试确认后另行编制（见第 18 章技术澄清项）。
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### 9.1 工程实施模式
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- 采用 EPC / EPCM 或分项总承包模式（待定，见 CL-17），由业主统筹，设计院、设备供应商、施工与验证单位分工协作。
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- 本章明确各工段工程范围、界区（Battery Limit）及接口，作为招标采购、施工界面划分与验收的依据。
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### 9.2 工程范围与界区划分
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| 区域/工段 | 工程范围 | 主要界区接口 |
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| 种子扩培区 | 摇瓶培养、50 L 种子罐（U-02）、培养基配制、移种管路、SIP/CIP | 蒸汽、纯化水、热水/冷水、压缩空气、电 |
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| 发酵区 | 1000 L 发酵罐（U-01）、补料罐、通气除菌、尾气处理、消泡/酸碱加注 | 蒸汽、工艺空气、氮气、冷热水、电 |
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| 分离纯化区 | 固液分离（D-02）、萃取（D-11）、减压浓缩（D-21）、层析（D-31）；如需破碎另配均质机 | 溶剂、冷热水、防爆电气、废气收集 |
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||
| 精制/结晶/包装区 | 结晶罐、真空干燥、粉碎筛分、内包（D 级洁净） | 空调冷热源、纯化水、压缩空气 |
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| 溶剂回收区 | 精馏塔、冷凝器、回流罐、溶剂储罐、尾气处理 | 蒸汽、循环冷却水、氮气、防爆电气 |
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||
| 公用工程区 | 制冷、换热、空压、纯化水、变配电、CIP/SIP 站、UPS | 市政水/电/蒸汽 |
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| 自控系统 | DCS/PLC、现场仪表、远程监控、网络与网络安全 | 电源、网络 |
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| 质检/微生物实验室 | 仪器、生物安全柜、空调通风 | 纯化水、电、排风 |
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> 界区接口的压力、管径、流量、材质及交接点详见第 11 章与第 12.9 节，最终以设计院接口表为准。
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### 9.3 实施阶段与里程碑
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| 阶段 | 主要工作 | 主要交付物 | 里程碑 |
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| 1 设计 | 工艺设计、基础设计、详细设计 | PFD/PID、设备布置、管道/电气/自控图 | 设计评审通过 |
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| 2 采购制造 | 设备招采、制造、出厂验收 | 设备规格书、FAT 报告、材质证明 | FAT 合格 |
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| 3 施工安装 | 厂房装修、设备安装、管道、电气仪表 | 安装记录、隐蔽工程记录 | 安装完成 |
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| 4 调试 | 单机调试、水试、CIP/SIP | 调试报告、SIP/CIP 记录 | 调试合格 |
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| 5 验证 | DQ/IQ/OQ/PQ、清洁验证、工艺验证 | 验证方案与报告 | 验证通过 |
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| 6 试生产 | 连续批次生产、工艺确认 | 批记录、放行报告 | 工艺确认 |
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### 9.4 交付物清单
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- **设计文件**：PFD、PID、设备布置图、管道图、电气/仪表图、洁净区装修图。
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- **设备文件**：设备清单与规格书、材质证明、FAT/SAT 报告、操作与维护手册。
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- **验证文件**：DQ/IQ/OQ/PQ、清洁验证、工艺验证、分析方法验证。
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- **竣工文件**：竣工图（as-built）、调试报告、培训记录。
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- **质量与 EHS 文件**：质量标准、检验规程、EHS 文件、应急预案。
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### 9.5 各方职责界面
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| 角色 | 主要职责 |
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| 业主 | 需求定义、标准确认、验收、生产运营 |
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| 设计院 | 工艺、工程、管道、电气、自控、厂房设计 |
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| 设备供应商 | 设备设计制造、FAT、安装指导、调试 |
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| 施工单位 | 土建、设备安装、管道、电气仪表施工 |
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| 验证/咨询 | 验证方案编制与执行、合规支持 |
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| 工艺方 | 菌种、工艺参数、技术支持与培训 |
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### 9.6 工程标准与规范
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- GB 50457《医药工业洁净厂房设计标准》
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- GB 50160《石油化工企业设计防火标准》、GB 50016《建筑设计防火规范》
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- GB 50058《爆炸危险环境电力装置设计规范》
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- GB 150《压力容器》、GB/T 151《热交换器》
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- GB 9706 / GB 5226（电气安全，按设备适用）
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- GMP 及其附录、ICH Q7/Q3C
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- 其他适用的国家、行业及地方标准
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### 9.7 工程界面与接口管理
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- 建立接口清单与接口表，明确交接点、参数、责任方与时间。
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- 定期召开设计与施工协调会，形成会议纪要并跟踪闭环。
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- 接口变更按第 17 章变更控制程序执行。
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## 10. 设备清单与配置
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### 10.1 甲方已提供设备
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> 下列规格为**依据工艺需求给出的参考规格**，非设备实际参数；实际规格以现场铭牌、随机资料及供应商数据表为准，差异项按第 18 章澄清并更新。
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**车间 1：菌种与种子准备（层高 3.0 m）**
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| 位号 | 设备名称 | 参考规格 | 数量 | 用途/所属工段 | 备注 |
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| U-20B | 洁净操作台 | 洁净度 ISO 5（Class 100）；HEPA H14；风速 0.3–0.5 m/s；工作区约 1300×600×600 mm；304 不锈钢台面；带紫外灭菌 | 1 | 菌种/摇瓶无菌操作 | 甲方提供 |
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| U-20A | 生物安全柜 | II 级 A2 型；HEPA H14（进风/排风）；面风速约 0.5 m/s；工作区宽 1200–1500 mm；符合 YY 0569 / EN 12469 | 1 | 菌种无菌操作 | 甲方提供 |
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| U-20S1 | 恒温摇床 1 | 温控 20–60 °C（±0.5 °C，带制冷）；转速 30–300 rpm；振幅 25–50 mm；可装载 6×2 L 或 12×1 L 摇瓶；不锈钢内胆 | 1 | 摇瓶活化/扩培 | 甲方提供 |
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| U-20S2 | 恒温摇床 2 | 同 U-20S1 | 1 | 摇瓶活化/扩培 | 甲方提供 |
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**车间 2：种子扩培与发酵（层高 4.5 m）**
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| 位号 | 设备名称 | 参考规格 | 数量 | 用途/所属工段 | 备注 |
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| --- | --- | --- | --- | --- | --- |
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| U-02 | 50 L 种子罐 | 公称 50 L，工作 30 L；316L，内表面 Ra ≤ 0.6 μm；夹套控温 20–60 °C（±0.5 °C）；顶入式机械搅拌 150–300 rpm；通气 0.5–1.0 vvm（0.22 μm 除菌）；在线 pH/DO/温度/泡沫；设计压力 0.15–0.25 MPa；SIP 121 °C/CIP | 1 | 种子扩培 | 甲方提供，SIP/CIP |
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| U-01 | 1000 L 发酵罐 | 公称 1000 L，工作约 700 L；316L，内表面 Ra ≤ 0.6 μm；夹套/盘管控温 20–60 °C；机械搅拌 50–200 rpm（变频）；通气 0.5–1.0 vvm；在线 pH/DO/温度/泡沫/补料称重；设计压力 0.2–0.3 MPa；SIP/CIP；尾气 0.22 μm 除菌 | 1 | 发酵 | 甲方提供，SIP/CIP |
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|
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**车间 3：分离纯化（层高 4.5 m）**
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| 位号 | 设备名称 | 参考规格 | 数量 | 用途/所属工段 | 备注 |
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| --- | --- | --- | --- | --- | --- |
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| D-02 | 阿法拉伐碟式离心机 | 碟式分离机；处理量约 1000–2000 L/h；转鼓转速 7000–10000 rpm；自动排渣（部分/全排）；转鼓 316L；防爆电机 | 1 | 固液分离 | 甲方提供 |
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| D-11 | 单罐搅拌批次萃取装置 | 有效容积 500–1000 L；316L；夹套控温 20–80 °C；搅拌 50–200 rpm；防爆设计；带视镜/人孔/溶剂加注口 | 1 | 溶剂萃取 | 甲方提供 |
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| D-21 | 刮板薄膜蒸发器 | 蒸发面积 0.5–2 m²；真空度 ≤ −0.09 MPa；蒸发温度 ≤ 60 °C；316L；配真空与冷凝系统 | 1 | 减压浓缩 | 甲方提供 |
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| D-31 | 大孔树脂柱 | 柱径 Φ300–600 mm，柱高 1000–2000 mm；树脂装填量 50–200 L；316L/衬里；工作压力 ≤ 0.2 MPa；带布液与收集系统 | 1 | 层析纯化 | 甲方提供 |
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**车间 4：溶剂回收（层高 4.5 m）**
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| 位号 | 设备名称 | 参考规格 | 数量 | 用途/所属工段 | 备注 |
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| --- | --- | --- | --- | --- | --- |
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| S-01 | 溶剂回收精馏撬 | 撬装式；处理量约 200–1000 L/h（按溶剂）；塔径 Φ300–600 mm；回流比 1–3；塔顶/塔釜温度控制；316L；防爆（Exd II BT4）；回收纯度 ≥ 90–95% | 1 | 溶剂回收 | 甲方提供 |
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### 10.2 需新增/配套设备（建议，待确认）
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| 序号 | 设备名称 | 用途 | 所属工段 | 备注 |
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| 1 | 细胞破碎设备（高压均质机） | 胞内产物破碎 | 分离纯化 | 视产物胞内/胞外确定（CL-19） |
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| 2 | 补料罐、酸碱罐、消泡剂罐 | 发酵配套 | 发酵 | 按 U-01 补料需求配置 |
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| 3 | 溶剂储罐 | 溶剂周转/回收 | 公用/回收 | 专罐专用 |
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| 4 | 硅胶柱/制备色谱 | 精制 | 分离纯化 | 视纯度要求确定 |
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| 5 | 结晶罐/重结晶设备 | 结晶精制 | 分离纯化 | 待确认 |
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| 6 | 真空干燥箱/冻干机 | 干燥 | 精制包装 | 待确认 |
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| 7 | 粉碎/筛分/内包设备 | 成品处理 | 精制包装 | D 级洁净 |
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| 8 | CIP/SIP 站 | 在线清洗/灭菌 | 公用工程 | 见 12.8 |
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| 9 | 空气压缩机/除菌过滤 | 供气 | 公用工程 | 0.22 μm |
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| 10 | 尾气处理/VOC 装置 | 环保 | 公用工程 | 见第 15 章 |
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| 11 | 在线仪表/自控系统 | 监控与数据 | 自控 | 见第 13 章 |
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> 1. 甲方已提供设备的位号、规格以现场铭牌与设备资料为准，本表参考规格仅供工艺匹配校核，差异项按第 18 章澄清并更新。
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> 2. 所有接触物料的设备表面材质应满足 GMP 要求，不锈钢采用 316L，内表面 Ra ≤ 0.6 μm（关键工序）。
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> 3. 新增设备清单为满足工艺完整性的建议，最终以工艺确认及设备配套方案为准。
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## 11. 公用工程
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| 公用工程 | 参数 | 用途 |
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| 蒸汽 | 0.3–0.6 MPa（饱和） | 灭菌、加热、精馏 |
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| 热水 | 60–90 °C（循环） | 夹套加热、CIP 热水、干燥 |
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| 循环冷却水 | 进水 ≤ 32 °C | 冷凝、降温 |
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| 冷冻水（冷水） | 7–12 °C | 低温控温、冷凝 |
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| 压缩空气 | 0.4–0.7 MPa，无油（工艺气经 0.22 μm 除菌） | 通气、气动 |
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| 氮气 | 0.3–0.6 MPa，≥ 99.9% | 压料、惰化、保护 |
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| 纯化水（PW） | 符合 ChP | 配液、CIP 清洗 |
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| 工艺用水/软化水 | 按工艺要求 | 冷却、清洗 |
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| 电 | 380 V/220 V，双回路供电 | 动力、控制系统 |
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| 尾气处理 | VOC 处理装置 | 环保 |
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> 公用工程接口位置、管径、压力及流量由设计院依据设备负荷表与本章第 12.8 节接口要求确定。
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## 12. 洁净区与中试车间布局
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### 12.1 设计原则
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- 中试车间按“人流、物流、气流分开，洁净区与一般区严格分区”的原则进行平面布置。
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- 涉及基因工程菌操作的区域满足**生物学隔离**要求，洁净区与一般区、防爆区与非防爆区之间满足**物理隔离**要求。
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- 产品直接暴露的工序（结晶、干燥、粉碎、包装）设置于洁净区内，其余密闭/封闭工序设于一般生产区。
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- 车间具备 24 小时连续运行能力，空调净化系统、温控系统、监控系统按冗余（N+1）配置。
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### 12.2 洁净区划分与洁净等级
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| 区域 | 洁净级别 | 相对压差 | 温度/湿度 | 主要工序 |
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| 菌种保藏/摇瓶区 | D 级背景 + 生物安全柜 | 相对负压 | 20–25 °C / 45–65% | 菌种活化、摇瓶 |
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| 种子扩培区 | 一般生产区（封闭系统） | — | 按工艺（30 °C 控温） | 种子罐（U-02） |
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| 发酵区 | 一般生产区（封闭系统） | — | 按工艺（30/25 °C 控温） | 发酵、补料 |
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| 提取/层析区 | 一般生产区（防爆） | — | 常温，通风 | 提取、浓缩、层析 |
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| 精制/结晶区 | D 级 | 相对正压 | 20–25 °C / 45–65% | 结晶、重结晶 |
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| 干燥/粉碎/包装区 | D 级 | 相对正压 | 20–25 °C / 45–65% | 干燥、粉碎、内包 |
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| 溶剂回收区 | 一般生产区（防爆） | — | 常温，防爆通风 | 精馏、储罐 |
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| 微生物/中控实验室 | BSL-2 相应区域 | 相对负压 | 20–25 °C | 检验、监测 |
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> 洁净级别最终按产品用途（化妆品/药用原料）及法规要求确定；非无菌原料药暴露工序一般不低于 D 级。
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### 12.3 中试车间功能分区与布局
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**车间组成与建筑参数**
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| 车间 | 功能 | 层高 | 主要设备 |
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| 车间 1 | 菌种与种子准备 | 3.0 m | U-20B、U-20A、U-20S1、U-20S2 |
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| 车间 2 | 种子扩培与发酵 | 4.5 m | U-02、U-01 |
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| 车间 3 | 分离纯化 | 4.5 m | D-02、D-11、D-21、D-31 |
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| 车间 4 | 溶剂回收 | 4.5 m | S-01 |
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> 车间 1 层高 3.0 m 满足摇床、生物安全柜及洁净操作台布置；车间 2/3/4 层高 4.5 m 满足发酵罐、层析柱、精馏塔及高位管路安装与检修净空要求。
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```
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┌──────────────────────────────────────────────────────────────┐
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│ 中试车间（示意） │
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│ ┌────────────┐ ┌────────────┐ ┌──────────────────────┐ │
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│ │ 车间1 菌种 │ │ 车间2 种子 │ │ 车间2 发酵 │ │
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│ │ (D+生物柜) │──▶│ 50L 种子罐 │──▶│ 1000L 发酵罐 │ │
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│ │ 层高3.0m │ │ 层高4.5m │ │ 层高4.5m │ │
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│ └────────────┘ └────────────┘ └──────────┬───────────┘ │
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│ │ │
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│ ┌────────────┐ ┌────────────┐ ┌──────────▼───────────┐ │
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│ │ 车间3 精制 │◀──│ 车间3 提取 │◀──│ 车间3 固液分离 │ │
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│ │ (D级) │ │ /层析(防爆) │ │ 碟式离心 D-02 │ │
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│ └─────┬──────┘ └─────┬──────┘ └──────────────────────┘ │
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│ │ │ │
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│ ┌─────▼──────┐ ┌─────▼──────┐ ┌──────────────────────┐ │
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│ │ 车间3 干燥 │ │ 车间4 溶剂 │ │ 公用工程间（水电气/冷热）│ │
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│ │ /包装(D级) │ │ 回收(防爆) │ │ │ │
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│ └────────────┘ └────────────┘ └──────────────────────┘ │
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└──────────────────────────────────────────────────────────────┘
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```
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- 功能分区：菌种区、发酵区、纯化区、精制包装区、溶剂回收区、公用工程区、仓储区、质检区。
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- 洁净区设置人员更衣缓冲（一更/二更/风淋）与物料气闸/传递窗。
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- 防爆区集中布置，设置泄爆面、防爆墙及独立通风系统。
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### 12.4 生物学隔离与物理隔离要求
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**生物学隔离（针对基因工程菌）**
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- 生产菌为基因工程酿酒酵母，按相应生物安全等级管理，操作区域保持相对负压或密闭。
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- 发酵尾气经 **0.22 μm 疏水除菌过滤器**过滤后排放，防止重组微生物气溶胶逸散。
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- 发酵废液、废菌体、废渣经**灭活处理**（121 °C、30 min 湿热灭活或等效化学消毒）后方可进入后续处理。
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- 菌种操作、取样、接种在生物安全柜或超净工作台内进行，废弃物分类收集并高压灭菌。
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- 车间排水设独立收集与消毒单元，防止重组菌随污水外排。
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**物理隔离**
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- 洁净区与一般生产区之间设实体隔断，通过气闸/缓冲间连接，压差梯度明确（洁净区相对正压，产尘/生物操作区相对负压）。
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- 防爆区与非防爆区之间设防火墙分隔，防火分区面积满足 GB 50016。
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- 洁净区墙面、地面、吊顶采用不产尘、易清洁、耐腐蚀材料（彩钢板、环氧自流平、圆弧角处理）。
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- 公用工程管线、排水地漏设置防倒灌与空气阻断，防止交叉污染。
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### 12.5 人流、物流与气流组织
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| 流线 | 组织方式 |
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| 人流 | 更衣（一更/二更）→ 风淋 → 洁净区；退出设缓冲，单向流 |
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| 物流 | 物料经外清/传递窗/气闸进入；成品经专用通道出，避免交叉 |
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| 气流 | 洁净区采用初效+中效+高效（HEPA）三级过滤，非单向流/局部单向流 |
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| 压差 | 洁净区 > 缓冲 > 一般区；生物操作区/产尘区保持相对负压 |
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| 废弃物 | 专用密闭容器、专用通道，先灭活后外运 |
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### 12.6 暖通空调与 24 小时恒温控制
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- 空调净化系统（HVAC）24 小时连续运行，关键机组按 N+1 冗余配置，配备备用电源/发电机。
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- 洁净区温度控制 20–25 °C、相对湿度 45–65%，换气次数按洁净级别确定。
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- 发酵工段由**独立温控循环水系统**（热水/冷冻水夹套循环）实现 30 °C / 25 °C 恒温，控制精度 ± 0.5 °C，24 小时不间断。
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||
- 设置在线温湿度监测与超限报警，空调系统故障自动切换备用机组。
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||
- 排风系统对防爆区、生物操作区、产尘区独立设置，经处理后排放。
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### 12.7 远程监控系统
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- 采用 **PLC/DCS + SCADA** 架构，集成发酵、纯化、溶剂回收及公用工程数据。
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- 支持**远程监控**：通过专线/VPN 加密访问，可在办公室、手机 APP 或 Web 端实时查看工艺参数、设备状态与报警。
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- 关键参数（温度、pH、DO、压力、液位、电导率等）实时采集，超限自动声光报警并推送短信/APP 通知。
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- 配置视频监控（CCTV），覆盖发酵区、纯化区、溶剂回收区及主要出入口。
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||
- 数据本地服务器 + 异地备份双存储，满足 GMP 数据完整性与审计追踪要求。
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- 网络安全满足等级保护要求，远程访问具备身份认证、权限分级与操作日志。
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### 12.8 CIP / SIP 系统
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**CIP（在线清洗）**
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| 步骤 | 清洗介质 | 条件 |
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| --- | --- | --- |
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| 预冲洗 | 回收水/纯化水 | 常温 |
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| 碱洗 | 1–2% NaOH | 80 ± 5 °C，循环 20–30 min |
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| 中间冲洗 | 纯化水 | 至中性 |
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| 酸洗 | 0.5–1% 硝酸/磷酸 | 60–80 °C，循环 15–20 min |
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| 终冲洗 | 纯化水（PW） | 在线电导率/pH 合格 |
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| 吹干 | 洁净压缩空气 | — |
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- CIP 系统覆盖种子罐、发酵罐、补料罐、萃取装置、层析柱、管路及储罐。
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- 在线监测电导率、pH、温度、流量，清洗记录可追溯；按清洁验证确定残留限度。
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**SIP（在线灭菌）**
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- 种子罐、发酵罐、补料系统及移种管路采用**纯蒸汽 SIP**，121 °C、30 min（或 F₀ ≥ 15）。
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- 罐体及管路设多点温度探头，验证冷点温度；SIP 后保压检漏。
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||
- 空气过滤器、取样阀、补料口等设独立灭菌接口，保证无菌边界完整。
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### 12.9 公用工程接口要求
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| 接口 | 参数 | 接口位置/备注 |
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| --- | --- | --- |
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| 供水（纯化水） | 符合 ChP，≥ 0.2 MPa | 配液、CIP 终冲洗 |
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| 供水（工艺/软化水） | 常温，按需 | 冷却、预冲洗 |
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| 热水 | 60–90 °C，循环 | 夹套加热、CIP 热水 |
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| 冷水（冷冻水） | 7–12 °C，循环 | 发酵降温、冷凝、结晶 |
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| 循环冷却水 | ≤ 32 °C | 冷凝器、公用换热 |
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| 蒸汽 | 0.3–0.6 MPa 饱和 | SIP、加热、精馏 |
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| 压缩空气 | 0.4–0.7 MPa 无油，工艺气除菌 | 通气、气动、吹干 |
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| 氮气 | 0.3–0.6 MPa，≥ 99.9% | 压料、惰化、保护 |
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| 电 | 380 V/220 V，双回路 | 动力、控制、UPS |
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| 排水 | 清污分流，生物废水先灭活 | 环保处理 |
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## 13. 自控与仪表
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### 13.1 控制系统
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- 发酵工段采用 PLC + 上位机 SCADA 或 DCS，实现温度、pH、DO、补料、消泡的自动控制与数据记录。
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- 关键参数具备超限报警、联锁与数据追溯（审计追踪）。
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- 分离纯化及溶剂回收工段采用 PLC 控制，精馏系统具备安全联锁。
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### 13.2 在线检测仪表
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| 仪表 | 测点 | 精度要求 |
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| 温度传感器（Pt100） | 各罐/塔 | ± 0.5 °C |
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| pH 电极 | 种子罐/发酵罐 | ± 0.05 |
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| DO 电极 | 发酵罐 | ± 2% |
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| 质量流量计 | 通气/补料 | ± 1% |
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| 压力变送器 | 各罐/塔 | ± 1% |
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| 液位计 | 储罐/塔釜 | ± 2% |
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| 在线葡萄糖分析仪 | 发酵罐 | — |
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| 尾气 O₂/CO₂ 分析仪 | 发酵尾气 | — |
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### 13.3 数据与追溯
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- 所有批次数据自动采集并存档，满足 GMP 数据完整性（ALCOA+）要求。
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- 电子记录具备权限管理与审计追踪。
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## 14. 质量控制与检测
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### 14.1 检测能力配置
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| 仪器/方法 | 用途 |
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| HPLC（C18 柱，UV 检测） | 效价、纯度、有关物质 |
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| GC（顶空） | 残留溶剂 |
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| 卡尔费休水分仪 | 水分 |
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| 原子吸收 / ICP-MS | 重金属 |
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| 微生物限度检查 | 微生物 |
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| 镜检/平板 | 染菌监测 |
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| 激光粒度仪 | 粒度 |
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### 14.2 取样点与频次
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| 工序 | 取样点 | 频次 |
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| 种子扩培 | 各级种子液 | 移种前 |
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| 发酵 | 发酵液 | 每 12 h 及放罐 |
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| 提取 | 提取液/浓缩液 | 每批 |
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| 层析 | 洗脱液 | 分段 |
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| 结晶 | 结晶粗品 | 每批 |
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| 成品 | 成品 | 每批全检 |
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### 14.3 质量标准
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按第 3 章执行；中控指标按第 3.2 节执行。
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## 15. 安全、环保与职业健康
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### 15.1 安全
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- 乙醇、乙酸乙酯、石油醚、甲醇等为甲类易燃/有毒溶剂，相关区域按防爆区设计（Exd II BT4 及以上）。
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- 溶剂储罐区、精馏区设置可燃气体报警、静电接地、氮封及消防设施。
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- 发酵罐带压操作，设置安全阀/爆破片及压力联锁。
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- 离心、搅拌、均质（如配）等转动设备设置防护罩与急停。
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### 15.2 环保
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- 废溶剂优先回收回用；不可回收残液作为危险废物委外处置。
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- 发酵废液经灭活后进入污水处理系统，达标排放。
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- 有机废气经冷凝/吸附/焚烧（VOC 处理）后达标排放。
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- 菌体废渣按生物废弃物规定灭活处理。
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### 15.3 职业健康
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- 溶剂作业岗位配备防毒面具、防护手套、护目镜及局部排风。
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- 定期进行职业危害因素检测与员工健康监护。
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- 现场设置洗眼器、应急喷淋及急救设施。
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## 16. 验证与确认
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| 验证类别 | 内容 |
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| 设计确认（DQ） | 设备/系统设计符合本规格书要求 |
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| 安装确认（IQ） | 设备安装、材质、仪表校准、文件 |
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| 运行确认（OQ） | 空载/水试运行，控制功能、报警、联锁 |
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| 性能确认（PQ） | 带料运行，工艺参数与产品质量 |
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| 工艺验证（PV） | 连续 3 批合格批次验证工艺稳定性 |
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| 清洁验证 | CIP 效果、残留限度、交叉污染控制 |
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| 分析方法验证 | HPLC/GC 等方法学验证 |
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工艺验证批次须满足：效价 ≥ 2.0 g/L、综合收率 ≥ 50%、成品纯度 ≥ 98%、质量稳定、无重大偏差。
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## 17. 偏差、变更与记录
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- 生产过程中出现偏差须及时记录、评估、调查并采取纠正预防措施（CAPA）。
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- 工艺参数、设备、物料、供应商等变更须经变更控制程序审批。
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- 所有批记录、检验记录、设备记录按 GMP 要求保存，保存期限不少于产品有效期后一年。
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## 18. 技术澄清项
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### 18.1 说明
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本章汇总项目在设计、采购、施工及验证前需与相关方（业主 / 设计院 / 设备供应商 / 工艺方）澄清的技术事项，作为技术交底、接口确认与商务谈判的依据。澄清结论须书面确认，涉及规格变更时按第 17 章变更控制程序更新本规格书并升版。
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### 18.2 技术澄清项清单
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| 编号 | 类别 | 澄清事项 | 涉及章节/工段 | 需澄清内容 | 责任方 | 期望节点 | 状态 |
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| CL-01 | 工艺 | 工程菌株效价与发酵周期 | 6 发酵 | 摇瓶/小试实测效价、补料策略、诱导条件 | 工艺方 | 设计前 | 待澄清 |
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| CL-02 | 工艺 | 分离纯化各步收率与纯度 | 7 分离纯化 | 各单元实测收率、层析介质选型 | 工艺方 | 设计前 | 待澄清 |
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| CL-03 | 工艺 | 溶剂回收方式 | 8 溶剂回收 | 间歇/连续精馏、回收率与纯度指标 | 工艺方/设计院 | 设计前 | 待澄清 |
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| CL-04 | 厂房 | 洁净区等级 | 12 洁净区 | D 级/C 级及产品用途（化妆品/药用） | 业主/法规 | 设计前 | 待澄清 |
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| CL-05 | 生物安全 | 生物安全等级与隔离措施 | 12.4 | 菌株生物安全等级、尾气/废水灭活要求 | 业主/安评 | 设计前 | 待澄清 |
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| CL-06 | 设备 | 设备材质与表面粗糙度 | 10 设备 | 316L、Ra 要求、关键工序界定 | 业主/供应商 | 采购前 | 待澄清 |
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| CL-07 | 设备 | 高压均质/离心参数 | 7.2 | 破碎压力、遍数、处理能力 | 工艺方/供应商 | 采购前 | 待澄清 |
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| CL-08 | 公用工程 | 24 h 恒温控制精度与冗余 | 12.6 | 温控精度、N+1 方案、备用电源 | 设计院 | 设计前 | 待澄清 |
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| CL-09 | 公用工程 | 冷/热水与压缩空气负荷 | 11、12.9 | 冷量、热量、气量及接口参数 | 设计院 | 设计前 | 待澄清 |
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| CL-10 | 公用工程 | 纯蒸汽与 CIP 能力 | 12.8 | 纯蒸汽产量、CIP 覆盖范围 | 设计院/供应商 | 设计前 | 待澄清 |
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| CL-11 | 自控 | 远程监控接入方式 | 12.7、13 | VPN/专线/云、网络安全等级 | 业主/IT | 设计前 | 待澄清 |
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| CL-12 | 自控 | 数据完整性与审计追踪 | 13.3 | 电子记录、权限、备份策略 | 业主/QA | 设计前 | 待澄清 |
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| CL-13 | 质量 | 成品质量标准与残留溶剂限度 | 3、14 | 纯度、残留溶剂、微生物限度 | 业主/QA | 验证前 | 待澄清 |
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| CL-14 | EHS | 废水/废气排放标准与灭活方式 | 15 | 排放限值、危废处置 | 业主/EHS | 设计前 | 待澄清 |
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| CL-15 | EHS | 防爆分区范围 | 15.1 | 甲类溶剂防爆区划分 | 设计院 | 设计前 | 待澄清 |
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| CL-16 | 法规 | 注册与合规路径 | 1.3 | 化妆品/药用原料注册要求 | 业主/法规 | 立项阶段 | 待澄清 |
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| CL-17 | 工程 | 工程实施模式 | 9.1 | EPC/EPCM/分项总承包方式确定 | 业主 | 设计前 | 待澄清 |
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| CL-18 | 工艺 | 物料平衡与能量平衡 | 9 | 待工艺参数确认后另行计算编制 | 工艺方/设计院 | 设计前 | 待澄清 |
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| CL-19 | 工艺 | 产物胞内/胞外及是否需破碎 | 7 | 决定是否增设细胞破碎设备 | 工艺方 | 设计前 | 待澄清 |
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| CL-20 | 设备 | 甲方设备实际规格核实 | 10.1 | 位号/铭牌/参数与参考规格差异 | 业主/供应商 | 设计前 | 待澄清 |
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### 18.3 待确认事项（TBD）
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1. 工程菌株具体效价水平及发酵周期以摇瓶/小试数据为准（CL-01）。
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2. 分离纯化各步骤收率需中试验证（CL-02）。
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3. 溶剂回收精馏塔配置（间歇/连续）需结合溶剂种类与用量确定（CL-03）。
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4. 洁净区划分及 GMP 等级需结合产品最终用途（化妆品/药用）确定（CL-04）。
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### 18.4 澄清流程
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1. 各方对清单逐项核对，填写澄清意见并注明依据。
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2. 澄清会议形成会议纪要，明确结论、责任人与完成时间。
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3. 未闭环项纳入项目风险清单跟踪；涉及规格变更的按变更程序执行。
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4. 全部澄清项闭环后，本规格书升版为正式版（V2.0）。
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## 19. 附录
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### 附录 A：工艺控制点汇总（CPP / CQA）
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| 类型 | 项目 | 控制范围 |
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| CPP | 发酵温度 | 30 ± 0.5 °C（诱导期 25 ± 0.5 °C） |
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| CPP | 发酵 pH | 5.5 ± 0.2 |
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| CPP | DO | ≥ 20% |
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| CPP | 补料残糖 | 0–5 g/L |
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| CPP | 提取温度 | 40–50 °C |
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| CPP | 精馏塔顶温度 | 按溶剂设定 |
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| CQA | 成品纯度 | ≥ 98% |
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| CQA | 残留溶剂 | 符合 ICH Q3C |
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| CQA | 水分 | ≤ 0.5% |
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### 附录 B：参考文件
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- 工程菌株构建及发酵工艺开发报告
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- 分离纯化工艺开发报告
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- 溶剂回收工艺开发报告
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- 设备供应商技术资料
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- 相关法规与标准清单
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### 附录 C：技术澄清项
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技术澄清项详见第 18 章。
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*本规格书为草案，所有工艺参数与指标须经中试验证后最终确认。*
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