GuangGanCaoDing-Project-2026/光甘草定中试项目技术规格书.md

# 光甘草定（Glabridin）发酵生产中试项目技术规格书

> 文档类型：工艺技术规格书（Process Technical Specification）
> 项目代号：GGCD-project
> 生产规模：发酵工作体积 1000 L（中试 / Pilot Scale）

| 项目 | 内容 |
| --- | --- |
| 文档编号 | GGCD-SPEC-001 |
| 版本 | V1.0（草案） |
| 密级 | 内部 |
| 编制 |  |
| 审核 |  |
| 批准 |  |
| 生效日期 |  |

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## 修订记录

| 版本 | 日期 | 修订内容 | 修订人 |
| --- | --- | --- | --- |
| V1.0 |  | 初版发布 |  |

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## 目录

1. [总则](#1-总则)
2. [项目概述](#2-项目概述)
3. [工艺总流程](#3-工艺总流程)
4. [种子扩培工段](#4-种子扩培工段)
5. [发酵工段](#5-发酵工段)
6. [分离纯化工段](#6-分离纯化工段)
7. [溶剂回收工段](#7-溶剂回收工段)
8. [设备与配套](#8-设备与配套)
9. [公用工程](#9-公用工程)
10. [中试车间与隔离要求](#10-中试车间与隔离要求)
11. [自控与仪表](#11-自控与仪表)

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## 1. 总则

### 1.1 适用范围

本规格书适用于 GGCD 中试项目（发酵工作体积 1000 L）的种子扩培、发酵、分离纯化、溶剂回收四个工段，用于工艺设计、设备选型与配套、厂房与公用工程条件确定。

### 1.2 术语与缩略语

| 缩略语 | 英文全称 | 中文含义 |
| --- | --- | --- |
| GGCD | Glabridin | 光甘草定 |
| OD600 | Optical Density at 600 nm | 600 nm 吸光度（菌体浓度） |
| DO | Dissolved Oxygen | 溶解氧 |
| DCW | Dry Cell Weight | 细胞干重 |
| YPD | Yeast Extract Peptone Dextrose | 酵母浸出粉胨葡萄糖培养基 |
| CIP | Clean In Place | 在线清洗 |
| SIP | Sterilize In Place | 在线灭菌 |
| PW / WFI | Purified Water / Water for Injection | 纯化水 / 注射用水 |
| PLC | Programmable Logic Controller | 可编程逻辑控制器 |
| SCADA / HMI | Supervisory Control and Data Acquisition / Human-Machine Interface | 监控与数据采集系统 / 人机界面 |
| HPLC | High Performance Liquid Chromatography | 高效液相色谱 |
| VOC | Volatile Organic Compounds | 挥发性有机物 |
| RSD | Relative Standard Deviation | 相对标准偏差 |

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## 2. 项目概述

### 2.1 生产规模

| 参数 | 设计值 | 备注 |
| --- | --- | --- |
| 种子罐全容积 | 50 L | U-02，工作 35 L |
| 发酵罐全容积 | 1000 L | U-01，工作 700 L |
| 发酵工作体积 | 700 L | 装料系数 0.7 |
| 设计批次产量 | 待工艺确认 | 物料平衡暂不计算 |
| 成品纯度 | ≥ 98%（HPLC） |  |
| 设计年运行批次 | 待定 | 中试规模，按需安排 |
| 年产能 | 待定 | 中试规模 |

### 2.2 工段划分

```
┌──────────┐   ┌──────────┐   ┌──────────────┐   ┌──────────────┐
│ 种子扩培  │──▶│   发酵    │──▶│  分离纯化     │──▶│  溶剂回收     │
│ (工段一)  │   │ (工段二)  │   │  (工段三)     │   │  (工段四)     │
└──────────┘   └──────────┘   └──────────────┘   └──────────────┘
     ▲                                                  │
     └──────────────── 回收溶剂循环利用 ◀───────────────┘
```

### 2.3 项目条件

| 项目 | 现状 |
| --- | --- |
| 建设形式 | 采用标准 40 尺海运二手集装箱改造为车间模块，整修、除锈、防腐刷漆后露天布置、双层堆叠，可整体迁移；仅需接入公用工程（详见 10.3） |
| 封顶、消防、环评 | 暂无 |
| 建设周期 / 投产周期 | 暂无 |

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## 3. 工艺总流程

### 3.1 工艺流程框图

```mermaid
flowchart TD
    A[工作种子库<br/>甘油管 -80°C] --> B[摇瓶活化/扩培<br/>恒温摇床 U-20S1/S2]
    B --> C[50 L 种子罐<br/>U-02]
    C --> D[1000 L 发酵罐<br/>U-01 / 工作 700 L]
    D -->|补料: 葡萄糖/半乳糖| D
    D --> E[固液分离<br/>碟式离心 D-02]
    E --> F[溶剂萃取<br/>搅拌批次萃取 D-11]
    F --> G[减压浓缩<br/>刮板薄膜蒸发 D-21]
    G --> H[大孔树脂层析<br/>D-31]
    H --> I[精制/结晶/干燥<br/>待配套]
    I --> J[成品]
    F -.废溶剂.-> K[溶剂回收精馏撬<br/>S-01]
    H -.洗脱溶剂.-> K
    K -.回收溶剂回用.-> F
```

## 4. 种子扩培工段

### 4.1 工艺流程

工作种子（甘油管，−80 °C）→ 摇瓶活化 → 摇瓶扩培（恒温摇床 U-20S1/S2）→ 50 L 种子罐（U-02）→ 移种至 1000 L 发酵罐（U-01）。

### 4.2 操作与结构要求

- 菌种操作在生物安全柜（U-20A）或洁净操作台（U-20B）内进行。
- 种子罐（U-02）带夹套控温、机械搅拌、通气、在线检测与消泡，具备 SIP/CIP。
- 移种采用无菌压缩空气/氮气压送，移种管路 SIP 灭菌。
- 配套培养基配制、灭菌及糖单独灭菌设施。
- 工艺参数与培养基配方待工艺确认。

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## 5. 发酵工段

### 5.1 工艺流程

种子液（U-02）接种至 1000 L 发酵罐（U-01）→ 分批培养 → 补料分批 → 诱导 → 放罐。

### 5.2 操作与结构要求

- 发酵罐（U-01）带夹套控温、机械搅拌（变频）、通气、补料称重、在线检测与消泡，具备 SIP/CIP。
- 配套补料罐、酸碱罐、消泡剂罐及流加管路。
- 通气经 0.22 μm 除菌过滤器，尾气经除菌过滤后排放。
- 移种、补料、取样、放罐设无菌管路与接口，罐体及管路具备 SIP。
- 工艺参数待工艺确认。

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## 6. 分离纯化工段

### 6.1 工艺流程

发酵液 → 固液分离（D-02）→ 溶剂萃取（D-11）→ 减压浓缩（D-21）→ 大孔树脂层析（D-31）→ 精制/结晶/干燥 → 粉碎包装。

### 6.2 操作与结构要求

- 固液分离、萃取、浓缩、层析、精制等单元设备及连接管路。
- 萃取与层析区域按防爆设计，设溶剂加注/收集管路，洗脱液收集后送溶剂回收。
- 如产物为胞内积累，增设细胞破碎工序。
- 操作参数与收率指标待工艺确认。

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## 7. 溶剂回收工段

### 7.1 工艺流程

含醇/酯废溶剂 → 预处理 → 精馏 → 塔顶回收溶剂回用；塔釜残液处置。

### 7.2 操作与结构要求

- 精馏撬（S-01）：300 L 再沸器 + 填料塔 + 回流，蒸汽加热、冷却水冷凝。
- 全程防爆设计，设温度/压力/液位联锁与超压泄放。
- 回收溶剂专罐专用、标识清晰；塔釜残液作为危废委外处置。
- 工艺参数待工艺确认。

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## 8. 设备与配套

### 8.1 工程设施设备清单

设备型号、规格及配套功能间清单见独立文件《工程设施设备清单》（GGCD-EQ-001）。

### 8.2 配套设备选型计算

> 本节为**初步选型计算**，用于确定配套设备规格与公用工程负荷。计算基准中的效价、收率、单耗等为工程假定值，须经小试/中试确认后修正；正式物料平衡与能量平衡另行编制。

#### 8.2.1 选型设计基准

| 参数 | 符号 | 取值 | 说明 |
| --- | --- | --- | --- |
| 发酵罐全容积 | — | 1000 L | U-01（内径 0.80 m，直边高 1.72 m） |
| 发酵工作体积 | V | 700 L | 装料系数 0.7 |
| 初始装液体积 | V₀ | 450 L | 预留补料空间 |
| 补料后终体积 | V_f | 700 L | — |
| 发酵周期 | t | 168 h | 设计上限 |
| 通气强度 | — | 0.5–1.0 vvm | 按工作体积 |
| 设计通气量 | Q_g | 700 L/min（1.0 vvm） | = V × 1.0 |
| 接种量 | — | 10%（70 L） | 来自 U-02 |
| 最终细胞干重（假定） | DCW | 40 g/L | 待确认 |
| 发酵效价（假定） | P | 2.0 g/L | 仅用于选型，待确认 |
| 产物量（假定） | M_p | 1.4 kg | = V × P |
| 葡萄糖总量（估算） | M_glc | 100 kg | 见 8.2.2 |

#### 8.2.2 发酵配套罐（补料/酸碱/消泡）

**（1）葡萄糖补料量估算**

- 生物量：DCW × V = 40 g/L × 700 L = **28 kg**
- 生物量转化率 Y_x/s ≈ 0.4 g/g → 葡萄糖 = 28 / 0.4 = **70 kg**
- 维持代谢与副产物系数取 1.3 → 70 × 1.3 = **91 kg**，设计取整 **100 kg/批**

**（2）补料罐**

- 补料液浓度 500 g/L → 体积 = 100 kg / 0.5 kg/L = **200 L**
- 装料系数 0.8 → 公称容积 = 200 / 0.8 = **250 L** → 选 **300 L**
- 诱导剂（半乳糖）按 10 kg、500 g/L → 20 L，选 **50 L 罐**

**（3）酸碱罐**

- 25% 氨水：酵母含氮约 8% → 需 N = 28 × 8% = 2.24 kg → NH₃ = 2.24 × 17/14 = 2.72 kg → 25% 溶液 ≈ 10.9 L；计 pH 调节与安全系数 3× ≈ 33 L → 选 **50 L**
- 磷酸（85%）：pH 回调用量较小 → 选 **30 L**

**（4）消泡剂罐**

- 消泡剂 0.1% × 700 L = 0.7 L，按分次流加与安全系数 → 选 **30 L**

#### 8.2.3 溶剂储罐

| 溶剂 | 用量估算 | 储罐配置 |
| --- | --- | --- |
| 乙酸乙酯 | 萃取有机相:水相 ≈ 1:1，水相约 650 L，萃取 3 次 ≈ 1950 L/批 | 2×2000 L（新鲜/回收） |
| 乙醇 | 树脂洗脱 5 BV×70 L = 350 L + 硅胶洗脱 5 BV×100 L = 500 L ≈ 850 L/批 | 2×2000 L（新鲜/回收） |
| 石油醚（如用） | 硅胶洗脱按 500 L/批 | 1×1000 L |

> 回收率按 90% 计，不足部分由新鲜溶剂补充；储罐按整批溶剂量并预留 20% 余量选型。

#### 8.2.4 精制配套设备

| 设备 | 计算依据 | 选型规格 |
| --- | --- | --- |
| 硅胶柱/制备色谱 | 树脂后粗品约 1.0 kg，上样比 1:30–1:50 → 硅胶 30–50 kg；堆密度 0.5 g/mL → 床层 60–100 L | Φ300×1200 mm（≈85 L），316L |
| 结晶罐 | 浓缩液 20–50 L，装料系数 0.6 | 100 L，带夹套/搅拌，316L |
| 真空干燥箱 | 湿品 1–2 kg | 50 L / 8–12 盘，≤50 °C，真空 ≤ −0.09 MPa |
| 粉碎/筛分 | 0.1–2 kg/批 | 粉碎 50–200 g/min；筛分 60–200 目 |

#### 8.2.5 公用配套设备

> 以下为设备配套选型参考。CIP/SIP 系统自行配置（机组可自制），压缩空气等由设备自带或自行配置。

**（1）CIP 站**

- 按最大罐（1000 L）喷淋密度估算，清洗流量取 **12 m³/h**、压力 0.3 MPa
- 清洗液罐：约 0.5×最大罐 = **500 L**，带加热（80 °C）
- 配置：CIP 泵（12 m³/h，0.3 MPa）、碱/酸罐、热水、在线电导率/pH/温度

**（2）SIP 纯蒸汽**

- 以 1000 L 发酵罐装 700 L 培养基由 30 °C 升至 121 °C 计：
  Q = m·c_p·ΔT = 700 × 4.0 × (121 − 30) = **254,800 kJ**
- 计 20% 热损失 → 305,760 kJ；蒸汽潜热 ≈ 2100 kJ/kg → 305,760 / 2100 ≈ **146 kg**
- 计入保温、管路与备用 → **纯蒸汽发生器 200 kg/h**，0.3–0.6 MPa

**（3）压缩空气系统**

- 工艺通气 Q_g = 42 m³/h（=700 L/min）
- 计入仪表气与余量 1.5× → **63 m³/h**
- 选型：国产小型活塞式空压机 2 台，配冷干机、储气罐、0.22 μm 除菌过滤器（科百特）

**（4）尾气处理/VOC**

- 发酵尾气：经 0.22 μm 疏水除菌过滤器（按 42 m³/h 选型）后排放
- 溶剂区通风 + 活性炭吸附：风量按 **3000 m³/h** 估算（按房间换气与溶剂挥发量核算）

#### 8.2.6 配套设备规格汇总

| 序号 | 设备名称 | 计算/选型规格 | 数量 | 材质 | 备注 |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| 1 | 葡萄糖补料罐 | 300 L，带搅拌/夹套 | 1 | 316L | 补料 |
| 2 | 诱导剂罐 | 50 L | 1 | 316L | 半乳糖 |
| 3 | 碱罐（25% 氨水） | 50 L | 1 | 316L/PP | pH |
| 4 | 酸罐（磷酸） | 30 L | 1 | 316L/PP | pH |
| 5 | 消泡剂罐 | 30 L | 1 | 316L | 消泡 |
| 6 | 乙酸乙酯储罐 | 2000 L | 2 | 316L | 新鲜/回收 |
| 7 | 乙醇储罐 | 2000 L | 2 | 316L | 新鲜/回收 |
| 8 | 硅胶柱/制备色谱 | Φ300×1200 mm（≈85 L） | 1 | 316L | 精制 |
| 9 | 结晶罐 | 100 L，夹套/搅拌 | 1 | 316L | 结晶 |
| 10 | 真空干燥箱 | 50 L / 8–12 盘 | 1 | 316L | 干燥 |
| 11 | 粉碎/筛分/内包 | 50–200 g/min；60–200 目 | 1 套 | 316L | — |
| 12 | CIP 站 | 12 m³/h，0.3 MPa，500 L 液罐 | 1 套 | 316L | 在线清洗（自制） |
| 13 | 纯蒸汽发生器 | 200 kg/h，0.3–0.6 MPa | 1 | 316L | SIP（自制） |
| 14 | 活塞式空压机（含冷干机） | 小型，国产 | 2 | — | 供气 |
| 15 | 除菌过滤器 | 0.22 μm，42 m³/h | 若干 | — | 工艺气（科百特） |
| 16 | 尾气/VOC 处理 | 活性炭吸附，3000 m³/h | 1 套 | — | 环保 |

> 上表规格随工艺参数（效价、收率、溶剂单耗、通气强度等）变化，须在工艺确认后复核；泵、换热器、仪表等按详细设计阶段选型。

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## 9. 公用工程

| 公用工程 | 参数 | 用途 |
| --- | --- | --- |
| 蒸汽 | 0.3–0.6 MPa（饱和） | SIP、加热、精馏 |
| CIP/SIP 系统 | 自行配置（机组可自制） | 在线清洗/灭菌 |
| 压缩空气 | 0.4–0.7 MPa，无油，工艺气 0.22 μm 除菌 | 通气、气动 |
| 纯化水 | 符合要求 | 配液、清洗 |

> 公用工程接口位置、管径、压力及流量由自行设计依据设备负荷表确定，最终由设计院审核敲章。

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## 10. 中试车间与隔离要求

### 10.1 设计原则

- 中试车间按“人流、物流、气流分开，一般区与防爆区、生物操作区分离”的原则布置。
- 本项目**无洁净等级要求**，各功能区均为一般生产区；涉及基因工程菌操作的区域满足**生物学隔离**要求。
- 防爆区与非防爆区之间满足**物理隔离**要求。
- 车间具备 24 小时连续运行能力，温控、监控系统按冗余（N+1）配置。

### 10.2 区域划分

| 区域 | 主要工序 |
| --- | --- |
| 菌种保藏/摇瓶区 | 菌种活化、摇瓶（生物安全柜内操作） |
| 种子扩培区 | 种子罐（U-02） |
| 发酵区 | 发酵、补料 |
| 提取/层析区 | 萃取、浓缩、层析（防爆） |
| 精制/结晶/干燥/包装区 | 结晶、干燥、粉碎、内包 |
| 溶剂回收区 | 精馏、储罐（防爆） |
| 微生物/中控实验室 | 检验、监测（BSL-1） |

### 10.3 中试车间功能分区与布局

**车间组成与建筑参数（集装箱式）**

| 车间 | 功能 | 层高 |
| --- | --- | --- |
| 车间 1 | 菌种与种子准备 | 3.0 m |
| 车间 2 | 种子扩培与发酵 | 4.5 m |
| 车间 3 | 分离纯化 | 4.5 m |
| 车间 4 | 溶剂回收 | 4.5 m |

> 中试车间总面积数百平方米，4 个车间及配套功能间集中布置（设备与功能间见《工程设施设备清单》）。车间 1 层高 3.0 m 满足摇床、生物安全柜及洁净操作台布置；车间 2/3/4 层高 4.5 m 满足发酵罐、层析柱、精馏塔及高位管路安装与检修净空要求。

**集装箱式模块化建造**

- 采用标准 40 尺海运二手集装箱，经整修、除锈、防腐刷漆后改造为车间模块，露天布置、双层堆叠，可整体迁移与扩展；堆叠后净空满足车间 2/3/4 的 4.5 m 要求。
- 模块内集成空调、配电与管线，现场接入供电、供水、压缩空气与蒸汽即可投用。
- 建造理念借鉴 G-CON 模块化可堆叠方案，部署快、成本可控。

```
┌──────────────────────────────────────────────────────────────┐
│                        中试车间（示意）                        │
│                                                              │
│   ┌────────────┐        ┌──────────────────┐                 │
│   │ 车间1      │        │ 车间2            │                 │
│   │ 菌种与种子  │ ─────▶ │ 种子扩培 + 发酵  │                 │
│   │ 层高 3.0 m │        │ 层高 4.5 m       │                 │
│   └────────────┘        └────────┬─────────┘                 │
│                                  │                           │
│                                  ▼                           │
│   ┌────────────┐        ┌──────────────────┐                 │
│   │ 车间4      │ ◀───── │ 车间3            │                 │
│   │ 溶剂回收   │        │ 分离纯化         │                 │
│   │ 层高 4.5 m │        │ 层高 4.5 m       │                 │
│   └────────────┘        └──────────────────┘                 │
│                                                              │
│   公用工程区（水电气/冷热/CIP/SIP）与配套功能间随车间布置       │
└──────────────────────────────────────────────────────────────┘
```

- 功能分区：菌种区、发酵区、纯化区、精制包装区、溶剂回收区、公用工程区、仓储区、质检区。
- 生物操作区与一般区之间设缓冲，物料设气闸/传递窗。
- 防爆区集中布置，设置泄爆面、防爆墙及独立通风系统。

### 10.4 生物学隔离与物理隔离要求

**生物学隔离（针对基因工程菌）**

- 生物安全等级为 **BSL-1**，封闭等级 **I 级**。
- 生产菌为基因工程酿酒酵母，操作区域保持相对负压或密闭。
- 发酵尾气经 **0.22 μm 疏水除菌过滤器**过滤后排放，防止重组微生物气溶胶逸散。
- 发酵废液、废菌体、废渣经**灭活处理**（121 °C、30 min 湿热灭活或等效化学消毒）后方可进入后续处理。
- 菌种操作、取样、接种在生物安全柜或超净工作台内进行，废弃物分类收集并高压灭菌。
- 车间排水设独立收集与消毒单元，防止重组菌随污水外排。

**物理隔离**

- 生物操作区与一般区之间设实体隔断，通过气闸/缓冲间连接，压差梯度明确（生物操作区相对负压）。
- 防爆区与非防爆区之间设防火墙分隔，防火分区面积满足 GB 50016。
- 车间墙面、地面、吊顶采用易清洁、耐腐蚀材料。
- 公用工程管线、排水地漏设置防倒灌与空气阻断，防止交叉污染。

### 10.5 人流、物流与气流组织

| 流线 | 组织方式 |
| --- | --- |
| 人流 | 更衣 → 缓冲 → 一般生产区；生物操作区设独立缓冲，单向流 |
| 物流 | 物料经外清/传递窗/气闸进入；成品经专用通道出，避免交叉 |
| 气流 | 一般通风；生物操作区、产尘区独立排风 |
| 压差 | 生物操作区相对负压，防止气溶胶外逸 |
| 废弃物 | 专用密闭容器、专用通道，先灭活后外运 |

### 10.6 暖通空调与 24 小时恒温控制

- 车间设**空调箱（AHU）**，冷热源利用现有制冷/热水机组提供的 **7 °C 冷冻水 / 45 °C 热水**，实现 24 小时恒温。
- 通风空调系统 24 小时连续运行，关键机组按 N+1 冗余配置，配备备用电源/发电机。
- 温度控制 20–25 °C；发酵工段由独立温控循环水系统实现 30 °C / 25 °C 恒温，控制精度 ± 0.5 °C。
- 设置在线温湿度监测与超限报警，空调系统故障自动切换备用机组。
- 排风系统对防爆区、生物操作区、产尘区独立设置，经处理后排放。

### 10.7 远程监控系统

- 采用 **PLC + 上位机（SCADA/HMI）+ 工控机 + 服务器** 架构，集成发酵、纯化、溶剂回收及公用工程数据。
- 支持**远程监控**：通过专线/VPN 加密访问，可在办公室、手机 APP 或 Web 端实时查看工艺参数、设备状态与报警。
- 关键参数（温度、pH、DO、压力、液位、电导率等）实时采集，超限自动声光报警并推送短信/APP 通知。
- 配置视频监控（CCTV），覆盖发酵区、纯化区、溶剂回收区及主要出入口。
- 数据本地服务器 + 异地备份双存储，满足 GMP 数据完整性与审计追踪要求。
- 网络安全满足等级保护要求，远程访问具备身份认证、权限分级与操作日志。

### 10.8 CIP / SIP 系统

> CIP/SIP 系统自行配置（机组可自制）；以下为技术要求。

**CIP（在线清洗）**

| 步骤 | 清洗介质 | 条件 |
| --- | --- | --- |
| 预冲洗 | 回收水/纯化水 | 常温 |
| 碱洗 | 1–2% NaOH | 80 ± 5 °C，循环 20–30 min |
| 中间冲洗 | 纯化水 | 至中性 |
| 酸洗 | 0.5–1% 硝酸/磷酸 | 60–80 °C，循环 15–20 min |
| 终冲洗 | 纯化水（PW） | 在线电导率/pH 合格 |
| 吹干 | 洁净压缩空气 | — |

- CIP 系统覆盖种子罐、发酵罐、补料罐、萃取装置、层析柱、管路及储罐。
- 在线监测电导率、pH、温度、流量，清洗记录可追溯；按清洁验证确定残留限度。

**SIP（在线灭菌）**

- 种子罐、发酵罐、补料系统及移种管路采用**纯蒸汽 SIP**，121 °C、30 min（或 F₀ ≥ 15）。
- 罐体及管路设多点温度探头，验证冷点温度；SIP 后保压检漏。
- 空气过滤器、取样阀、补料口等设独立灭菌接口，保证无菌边界完整。

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## 11. 自控与仪表

### 11.1 控制系统

- 自控系统自行配置，负责控制方案、仪表选型、系统集成及内外部接口，交付技术文件与操作维护说明书。
- 采用 **PLC + 上位机（SCADA/HMI）+ 工控机 + 服务器** 架构，实现温度、pH、DO、补料、消泡的自动控制与数据记录。
- 关键参数具备超限报警、联锁与数据追溯（审计追踪）。
- 分离纯化及溶剂回收工段采用 PLC 控制，精馏系统具备安全联锁。

### 11.2 在线检测仪表

| 仪表 | 测点 | 精度要求 |
| --- | --- | --- |
| 温度传感器（Pt100） | 各罐/塔 | ± 0.5 °C |
| pH 电极 | 种子罐/发酵罐 | ± 0.05 |
| DO 电极 | 发酵罐 | ± 2% |
| 质量流量计 | 通气/补料 | ± 1% |
| 压力变送器 | 各罐/塔 | ± 1% |
| 液位计 | 储罐/塔釜 | ± 2% |
| 在线葡萄糖分析仪 | 发酵罐 | — |
| 尾气 O₂/CO₂ 分析仪 | 发酵尾气 | — |

### 11.3 数据与追溯

- 所有批次数据自动采集并存档，满足 GMP 数据完整性（ALCOA+）要求。
- 电子记录具备权限管理与审计追踪。

### 11.4 数据采集与数字孪生系统

- 数据采集系统与数字孪生系统自行开发，基于 PLC、上位机与服务器接口（OPC UA / MQTT / Modbus TCP）实现。
- 数据采集：采集发酵、纯化、溶剂回收及公用工程的温度、pH、DO、压力、流量、液位等实时数据，存入时序数据库。
- 数字孪生：基于三维模型与实时数据构建车间数字孪生，实现状态映射、工艺仿真与故障预警，可分步实施。